REPORTAJ: Am vizitat uzina BMW din Debrecen, locul unde se produce noul iX3

La invitația germanilor de la BMW, am călătorit în Ungaria, la Debrecen, pentru a vizita cea mai nouă uzină a mărcii bavareze. Uzina BMW din Debrecen nu este doar o simplă unitate de producție, ci locul în care a început, efectiv, era Neue Klasse.

În estul Ungariei, la doar câțiva kilometri de granița cu România, BMW a construit una dintre cele mai importante uzine din istoria sa recentă. Fabrica de la Debrecen nu este doar o simplă unitate de producție, ci locul în care a început, efectiv, noua eră Neue Klasse: noua generație de automobile electrice care va redefini gama constructorului german în următorii ani.

Mai mult, Debrecen este prima fabrică din rețeaua BMW care nu este asociată unei uzine-mamă, ci preia și combină cele mai bune practici din Germania, SUA, Mexic, Africa de Sud și China.

Automarket a călătorit în țara vecină, acolo unde am aflat toate detaliile despre noua uzină a germanilor. Totodată, am vizitat cele mai importante puncte din fabrică și am văzut, cu ochii noștri, cum este asamblat noul iX3. De la o simplă fâșie de metal, modelată cu forța brută a preselor, și până la o mașină complet funcțională, pregătită să fie expediată către viitorul său proprietar.

Înainte să îți povestim despre experiența noastră în uzina maghiară, îți propun să trecem în revistă cele mai importante caracteristici ale fabricii și să începem cu modul în care această uzină a fost dezvoltată și, mai apoi, construită.

ÎNCEPUTURILE UZINEI BMW DIN DEBRECEN

În prezent, BMW Group are o rețea vastă de uzine la nivel global. Sunt peste 30 de centre de producție, inclusiv San Luis Potosi (Mexic), Spartanburg (SUA), Manaus, Araquari, Oxford, Swindon, Goodwood (Marea Britanie), Munchen, Leipzig, Chennai, Cairo, Jakarta și Shenyang, să enumerăm doar câteva.

În 2018, BMW ia decizia să construiască o nouă fabrică pe Bătrânul Continent. Orașul Debrecen, aflat la doar câțiva kilometri de granița cu România, este selectat drept locație ideală, iar guvernul maghiar pregătește deja întreaga infrastructură.

Din cauza pandemiei de coronavirus, lucrările de construcție au demarat de abia în februarie 2022 și au marcat una dintre cele mai mari investiții "greenfield" din istoria țării vecine. Centrul de formare BMW era deja în construcție.

Piatra de temelie a fost așezată în vara anului 2022 și tot atunci s-a anunțat că uzina din Debrecen va fi prima fabrică BMW fără combustibili fosili. Electricitatea este obținută din surse regenerabile, gazul și petrolul fiind eliminate din procesul de producție, inclusiv din vopsitorie.

În septembrie 2023, sunt lansate programele de formare duală, iar centrul de formare este activ, cu o cadență de 70 de ucenici/an în 4 profesii tehnice. Este încheiat un parteneriat cu Universitatea din Debrecen, acolo unde învață circa 35.000 de studenți, dintre care 8.000 sunt studenți veniți din alte țări. Peste 110 lucrează ca interni la BMW.

Cu o suprafață de 461,65 kilometri pătrați, Debrecen este al doilea cel mai mare oraș din Ungaria și are 210.000 de locuitori. Este un important centru turistic din estul țării, are o școală internațională, dar și o școală primară cu predare în limba germană. Odată cu venirea celor de la BMW, Debrecen a devenit unul dintre cele mai importante centre auto din Ungaria.

Tot în 2023 este demarată producția virtuală sau așa numitul Digital Twin. Asta înseamnă că uzina a fost planificată integral digital, iar producția a fost simulată virtual înainte chiar să fie întoarsă prima lopată de pământ. Ulterior, liniile au fost instalate exact ca în modelul digital.

De asemenea, tot în această etapă, cei aproximativ 1.000 de roboți din vopsitorie au fost poziționați digital, înainte de instalarea fizică.

Uzina BMW din Debrecen a fost gândită încă de la început și proiectată de la zero pentru producția de vehicule pur electrice, mai exact pentru asamblarea modelelor din noua eră Neue Klasse. Finalul anului 2024 marchează demararea pre-producției, iar primele vehicule de test BMW iX3 intră pe linia de asamblare. Vopsitoria atinge 30 de caroserii vopsite pe oră.

În martie 2025, este lansată linia de asamblare, astfel că "inima" fabricii pornește fără incidente. Deschiderea oficială a uzinei a avut loc în septembrie 2025, în prezența lui Oliver Zipse, pe atunci CEO-ul BMW, și a fostului prim ministru ungar Viktor Orban.

Prima fabrică BMW 100% electrică din lume devenea, oficial, operațională. În octombrie 2025 începe producția de serie a noului BMW iX3, iar în urmă cu trei luni a fost introdus cel de-al doilea schimb.

Aici lucrează oameni din 55 de țări, inclusiv din SUA, Mexic și, desigur, România. În ceea ce privește țara noastră, BMW demarează campanii de angajare în partea de vest, în special în județele Satu Mare și Bihor, iar de la 1 septembrie va asigura și transportul noilor angajați din România către uzină. Zilnic.

Suprafața totală a uzinei BMW din Debrecen este de peste 400 de hectare, dintre care, în prezent, doar pe o suprafață de 70 de hectare există construcții. Investiția totală depășește două miliarde de euro, deși inițial era anunțată o investiție de un miliard de euro, iar în uzină lucrează peste 2.000 de angajați direcți.

Fabrica are o capacitate de producție de 150.000 de vehicule anual, însă această capacitate poate fi dublată la nevoie.

Deja am enumerat câteva dintre premierele pe care le semnează această mega uzină: este prima uzină BWM care funcționează fără combustibili fosili, este proiectată de la zero pentru a produce modele cu zero emisii, a fost planificată integral digital și este prima uzină BMW din rețeaua globală cu asamblare de baterii de generația a 6-a, pentru Neue Klasse, în incintă.

Totodată, 80% dintre componente sunt livrate direct pe linie, cel mai ridicat procent din rețeaua globală BMW. Fabrica din Debrecen excelează și la capitolul sustenabilitate. De fapt, nu doar că excelează ci duce totul la un cu totul alt nivel.

În incintă există un parc fotovoltaic de 50 de hectare, suprafață totală, care acoperă aproximativ 25% din necesarul de energie electrică.

Mai departe, resturile metalice sunt reciclate în buclă, iar căldura reziduală din compresoare și din cuptoare este returnată în circuit. Astfel, consumul este cu 10% mai mic decât în cazul unei uzine standard.

Deși este construită relativ aproape de oraș, având o infrastructură rutieră impresionantă (aici se găsește cel mai mare sens giratoriu din Ungaria) uzina maghiară a încercat, pe cât posibil, să se integreze în peisaj.

Pe aproape jumătate din suprafață există pajiști cu flori sălbatice, care sunt mai îngrijite și mai monitorizate decât grădinile Versailles-ului, dacă îmi permiți exagerarea. Apoi, au fost plantați, până în acest moment, peste 10.000 de copaci, inclusiv pomi fructiferi. Șanțurile captează apa de ploaie și, mai mult, sunt casă pentru mai multe animale, inclusiv pentru castori și rațe.

Uzina are chiar și propria turmă de oi (60 de capete), îngrijită de un cioban în fiecare zi.

Dacă mai pui la socoteală că are propriile divizii de pompieri și ambulanță, disponibile 24/7, putem spune că vorbim despre un oraș în adevăratul sens al cuvântului. Unul organizat până în cel mai mic detaliu.

PRIMA OPRIRE: ATELIERUL DE PRESAJ

Într-o uzină auto, drumul fiecărei mașini începe în atelierul de presaj. Este locul unde rolele uriașe de metal, în principal aluminiu și oțel, sunt modelate cu o forță impresionantă pentru a deveni panouri de caroserie.

Primul lucru care te izbește este mirosul industrial, mirosul forței brute a preselor și a uleiurilor care se asigură că totul merge ca uns. În uzina BMW din Debrecen, rolele de metal au circa 20 de tone, iar dacă le derulezi acoperă o distanță de 3 kilometri.

Presele de care îți spuneam mai sus sunt artizanii neobosiți care modelează metalul cu o fortă de până la 9.100 de tone, în funcție de panoul de caroserie care trebuie construit. Acestor prese le sunt atașate diverse mulaje, care cântăresc 45 de tone.

Totul se desfășoară în fața ochilor tăi, în spatele unor panouri de siguranță, dar, chiar și așa, poți simți cum se cutremură pământul la fiecare lovire precisă a presei.

După ce am trecut pe lângă presele care lucrau nestingherite și modelau metalul, am văzut cum toate resturile cad la subsol, urmând ca mai apoi să fie refolosite. Nimic nu se aruncă, totul se reciclează, cum spune o vorbă din popor.

În ceea ce privește piesele construite, acestea sunt stocate și își așteaptă rândul pentru a ajunge la următorul post de lucru. Adică a doua oprire a vizitei noastre, atelierul de caroserii.

ATELIERUL DE CAROSERII: LOCUL UNDE MAȘINILE ÎNCEP SĂ CAPETE FORMĂ

Dacă în cadrul atelierului de presaj, mașina este redusă la role de metal care și, mai apoi, la panouri de caroserie, în atelierul de caroserii, BMW iX3 începe să capete formă. Aici, panourile de caroserie sunt sudate împreună și rezultă caroseria.

Aici, roboții sunt la putere. Numărul roboților industriali depășește 1.000 de unități și, imediat cum intri, asiști de fapt la dansul roboților. Panourile de caroserie sunt ridicate și manipulate cu o ușurință și o precizie fascinantă.

Întâi sunt sudate portierele și portbagajul. Aici, roboții practică două tipuri de sudură, cu laser și în puncte. De asemenea, sunt folosite pistoale de sudură pneumatice pentru că acestea consumă mai puțină energie.

Linia completă de asamblare din acest atelier are 12 stații, iar caroseriile în alb sosesc, sunt ajustate și inspectate. Apoi, ele ajung pe benzi transportatoare, pe deasupra recepției, direct în vopsitorie. Ca o curiozitate, o caroserie de iX3 are 6.000 de puncte de sudură.

VOPSITORIA, MÂNDRIA UZINEI BMW DIN DEBRECEN

De obicei, vopsitoria este unul dintre departamentele care consumă cea mai multă energie. La uzina maghiară, această energie este electrică, nu provine din utilizarea combustibililor fosili. De fapt, este prima vopsitorie din universul mărcii germane care funcționează doar cu energie electrică.

Din motive lesne de înțeles, inclusiv pentru că este un mediu care nu are voie să fie contaminat cu particule de praf, vopsitoria este singurul departament pe care nu l-am vizitat.

Chiar și așa, am aflat foarte multe detalii despre ea. De pildă, pentru că nu utilizează combustibili fosili, doar energie electrică provenite din surse regenerabile, sunt reduse emisiile de CO2 anuale cu până la 12.000 de tone.

Procesul de vopsire, complet automatizat, este unul dintre cele mai interesante elemente ale uzinei. Prima dată, caroseria este curățată și tratată pentru a elimina orice impuritate și pentru a asigura aderența optimă a straturilor ulterioare. Urmează, apoi, aplicarea stratului de protecție anticorozivă și a primerului, care uniformizează suprafața.

Acest proces se întâmplă la temperaturi cuprinse între 60 și 180 de grade Celsius.

Vopseaua este aplicată de roboți de înaltă precizie, iar instalația este proiectată să vopsească până la 30 de caroserii pe oră. Această capacitate poate fi extinsă pe viitor.

Germanii utilizează mai multe straturi succesive: strat de bază, strat de culoare și lacul final transparent.

Urmează apoi uscarea și întărirea vopselei. Aici apare una dintre marile inovații ale fabricii. În uzinele convenționale, cuptoarele de uscare funcționează pe gaz natural. Așa cum spuneam, combustibilii fosili au fost eliminați de la uzina din Debrecen, astfel că aceste cuptoare sunt alimentate electric prin tehnologia "Power-to-Heat".

Un alt aspect demn de menționat este rețeaua internă de recuperare a energiei (Heat Grid). Așa cum spuneam mai sus, căldura reziduală provenită de la compresoare, cuptoare de uscare și instalații de răcire este captată și reutilizată în alte procese ale fabricii.

Totodată, surplusul de energie (care apare în perioadele cu consum scăzut de energie) este stocat într-un bazin de 1.800 metri cubi (capacitate de 130 MWh).

În timpul vopsirii sunt generați vapori și compuși organici volatili care trebuie neutralizați. La Debrecen, BMW utilizează sistemul eRTO (electric Regenerative Thermal Oxidation) care încălzește aerul contaminat până la temperaturi foarte ridicate și elimină reziduurile fără utilizarea gazului natural.

Germanii utilizează la Debrecen un sistem de separare uscată a particulelor de vopsea. În locul soluțiilor tradiționale, pe bază de apă, surplusul de vopsea este captat cu ajutorul unui material pe bază de calcar pulverizat. Astfel consumul de apă a fost redus cu 5%, consumul de energie a scăzut și el, iar materialele reziduale sunt recuperate mai eficient.

După vopsirea completă, fiecare caroserie este inspectată automat cu ajutorul sistemelor digitale și camerelor de înaltă rezoluție. Sunt utilizate sisteme bazate pe inteligență artificială pentru a identifica chiar și cele mai mici imperfecțiuni.

La final, este aplicată ceară sau spumă care previne coroziunea.

SINGURA UZINĂ BMW CARE PRODUCE BATERII DE GENERAȚIA A ȘASEA

Repet, uzina maghiară este prima din rețeaua globală BMW care asamblează bateriile de generația a șasea care, ulterior, sunt montate pe modelele Neue Klasse. Am mai discutat despre aceste baterii, așa că nu voi reveni asupra avantajelor lor.

Îți voi spune doar că bateriile sunt asamblate de BMW chiar în interiorul uzinei, dar celulele cilindrice provin de la furnizori ca și CATL și EVE Energy. Apropo, de la Debrecen, bateriile sunt transportate la Munchen, acolo sunt instalate și pe noul i3.

Atelierul de baterii este cea mai mare clădire de platformă, iar pe acoperiș au fost montate 10.000 de panouri solare. Are două linii de producție: prima are o capacitate de 50 de unități pe oră, iar cea de-a doua 30 de unități pe oră.

Întâi de toate, celulele (aproximativ 1.000) sunt grupate, apoi sunt sudați conectorii. Într-o singură baterie există aproximativ 2.000 de puncte de sudură.

De asamblare se ocupă roboții. Revenim, toate componentele sunt încastrate într-o carcasă metalică, iar mai apoi sunt legate toate cablurile. Urmează turnarea unei spume care stabilizează bateria, dar nu înainte de aplicarea unui strat acrilic care face ca această spumă să adere.

Spuma este una lichidă și durează circa 20 de minute până la solidificarea ei.

La final se adaugă toată electronica, bateriile sunt sigilate și testate cu heliu pentru a vedea dacă sunt etanșe. Apropo, fiecare pachet de celule este încărcat la 100% și testat.

După ce sunt asamblate complet, bateriile sunt încărcate în vehicule autonome care părăsesc atelierul de baterii și le transportă, cu o viteză de 5 km/h, până pe linia de asamblare finală. Momentan, uzina din Debrecen are două astfel de vehicule autonome și fiecare poate transporta până la 8 baterii.

ASAMBLAREA FINALĂ: CĂSĂTORIA DINTRE CAROSERIE ȘI TRENUL DE RULARE ELECTRIC

Asamblarea finală este departamentul unde roboții și oamenii lucrează cot la cot pentru a rezolva puzzle-ul numit BMW iX3, în acest caz.

Caroseriile vopsite sunt urcate pe linia de asamblare cu ajutorul unor lifturi, iar portierele sunt înlăturate pentru a facilita montarea componentelor din habitaclu. Prima oară sunt instalate cablurile sistemului electric și portul de încărcare.

Noua platformă Neue Klasse a redus semnificativ numărul de cabluri care sunt utilizate, astfel că "sistemul nervos" al mașinii are doar 3.5 kilometri lungime și o greutate totală de 12 kilograme.

Seria de șasiu este gravată de roboți, iar apoi urmează o operațiune care, trebuie să recunosc, m-a surprins. Mă refer aici la instalarea plafonului panoramic. De obicei, acest proces este realizat de roboți, pentru că implică o precizie chirurgicală, dar în cazul lui iX3 plafonul este poziționat de oameni, iar robotul aplică doar adezivul.

Pentru o manipulare mai ușoară, caroseriile sunt rotite la 120 de grade, pe axa longitudinală. Astfel, cei de pe linia de asamblare au acces la toate zonele.

Următorul pas este asamblarea habitaclului. Diferitele componente sunt transportate cu așa numitele AGV-uri sau, în traducere liberă, roboți autonomi. Apropo, BMW a implementat la uzina din Debrecen conceptul Just in Time.

Asta presupune că piesele necesare pentru producția unei mașini ajung în fabrică, pe linia de asamblare, exact în momentul în care sunt necesare, nu cu zile sau săptămâni înainte. Astfel, fabrica evită să stocheze cantități mari de componente în depozite, lucru care ar implica o serie de costuri logistice mai mari.

Un alt concept implementat este Just in Sequence. Piesa nu doar că ajunge la timp (Just in Time), ci ajunge și în ordinea exactă în care automobilele sunt produse. De exemplu, dacă pe linie urmează un iX3 alb, apoi unul negru și apoi unul albastru, furnizorul livrează, de pildă, scaune pentru mașina albă, pentru cea neagră și pentru cea albastru, exact în această ordine. În acest fel, operatorii nu mai trebuie să caute componentele potrivite.

Revenind, după instalarea bordului, se montează parbrizul și luneta, iar apoi sunt instalate scaunele și bancheta, din nou un proces semi-automat. De abia apoi sunt montate portierele care vin gata echipate pe linia de asamblare.

Următorul pas este așa numita căsătorie dintre caroserie și trenul de rulare. Atât trenul de rulare cât și punțile vine preasamblate, iar această căsătorie este urmărită îndeaproape cu ajutorul camerelor video.

Operatorii montează apoi partea frontală și jantele. Mașinile sunt inspectate și sunt adăugate lichidele. Urmează apoi controlul tehnic al calității, iar ulterior mașinile sunt spălate și se pregătesc să treacă printr-un test de etanșeitate, timp de 5 minute. Dacă totul este în regulă, sunt uscate timp de două minute.

În ceea ce privește livrarea mașinilor noi produse, uzina din Debrecen beneficiază de 10 linii feroviare. 60% dintre mașinile produse aici sunt transportate cu trenul, iar restul cu camioanele.

Dacă uzina din Leipzig a reprezentat, în urmă cu două decenii, viitorul producției BMW, fabrica din Debrecen este echivalentul său pentru era electrică. Construită în jurul conceptelor de digitalizare, sustenabilitate și integrare verticală, uzina din estul Ungariei nu este doar locul în care a luat naștere primul model Neue Klasse, ci și șablonul după care BMW își va modela viitoarele uzine la nivel global.